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PVC發泡塑料注塑成型故障及對策!

信息來源:發布時間:2017-09-06閱讀:1070

溢料飛邊
(1)模具密封不嚴。應維修模具。
(2)冷卻速度太慢。應提高冷卻效率,增加冷卻速度,最好在底模通冷卻水,冷卻效果較好。
(3)注射量和供料過多。應適當減少。
(4)塑化時間和注射壓力配合不當。在測定出壓力和發泡時間的關系曲線后,合理調整注射壓力和發泡時間。
(5)料模內襯板翹曲變形。應對內襯板進行修理或更換。
(6)液壓系統漏油造成合模力不足。應維修液壓系統。
(7)銷模鉤子上的彈簧太松。應調換彈簧,增加鉤子的拉力。
(8)定型時間不夠,制品表層尚未冷透,第一次開模時中間的熱料突破表層外溢。應適當延長第一開模時間。
2
起大泡
(1)發泡劑的粒徑太粗,分散不均勻。一般發泡劑需經三輥研,在料筒內產生磨機研磨2~4遍,將其研細后使用。
(2)捏合及造粒時加工溫度太高,發泡劑過早分解,粒子有發泡現象。應適當降低捏合及造粒溫度,擠出的粒子切開時不能有小泡。
(3)熔料在料筒種滯留時間太長或加工溫度太高。應采用快速預塑,已塑化的熔料應一次注完,并盡量采用一機多模生產。
(4)螺桿背壓太小,熔料在料筒中受熱膨脹。應加大背壓,使熔料內所含的發泡劑受熱分解后無預膨脹的機會。
(5)料筒端部漏料,在端部出口處形成低壓區,導致熔料在出口處膨脹形成氣泡。應適當降低出料口溫度,最好在出料口部采用節流閥式結構,封住端部出口。
(6)再生料回用比例不當。應適當減少其用量。
3
發泡倍率太大
(1)發泡劑投料量太多,致使發氣量過高。應測定發氣量,準確投料。
(2)增塑劑用量太多。應適當減少。
(3)起模溫度太高。應降溫出模。
(4)保壓時間太短。應保證制品完全定型后出模。
4
發泡倍率不夠
(1)發泡劑投料量太少,致使發氣量不足。應測定發氣量,準確投料。
(2)增塑劑用量太少。應適當增加投料量。
(3)制品在第二次加工時,第二次膨脹時間太短。應適當延長加工時的蒸煮發泡時間,而且第一次和第二次發泡時間間隔不能超過12小時。
(4)當制品表面有烘漆樣花紋時,表明第一次開模膨脹發泡太慢。應適當縮短第一次開模時間。
(5)當制品表面有小氣泡鼓出時,表明注射溫度太低。應適當提高注射溫度。但是,如果成型溫度提高后仍發不出泡,應進一步縮短第一次開模時間。
5
孔徑不均
(1)發泡劑顆粒大小不一致,分散不好。應對發泡劑進行研磨處理后使用。
(2)注射壓力太低或注射速度太慢會導致熔料在充模過程中膨脹,形成大小不一的泡孔。應適當加快注射速度,提高注射壓力。
(3)成型溫度偏高。應適當降低。
(4)料筒內存料滯留太多。應設法通過一模多腔等方法減少存料。
(5)螺桿背壓不足。應適當提高。
6
實心凹陷
(1)制品太薄,熔料在充模時受到較大的流動阻力,造成某些部位壓力低充模不足。應合理設計制品厚度,一般要求未發泡厚度在6mm以上,切盡量使其厚度均勻。
(2)冷卻不均勻,某些部位冷卻太快,發泡困難。應使制品冷卻均勻,模具的冷卻系統必須根據制品的形體特點合理設置。
7
澆口凹陷
(1)澆口截面尺寸太大。應適當減小。
(2)保壓時間太短,退模太快。應適當延長保壓時間。
(3)成型溫度太高或太低。應適當調整。
(4)成型機液壓系統出現故障,注射壓力不足。應維修液壓系統,提高注射壓力。
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流料痕
(1)成型溫度太低或各加熱區域的溫差懸殊太大。應適當提高成型溫度,以及調整各部分的加熱溫度。
(2)注射速度太慢。應適當加快。
(3)供料量不足。應適當增加供料量。
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光澤不良
(1)樹脂粘度太高,增塑劑吸收不均勻。應合理選用樹脂。
(2)打泡收縮形成不均勻麻面。應查出大泡原因,排除大泡故障。
(3)成型模具溫度太低。應適當提高成型溫度。
(4)模具型腔表面光潔度較差或腐蝕。應提高模具表面光潔度。
(5)模具型腔表面有殘留物。應清理模具型腔。
(6)由于熔料在充模過程中表面的發泡劑分解發泡,有些泡孔在流動過程中被撕破,形成烘漆樣花紋,影響制品表面光澤。對此,可采用噴色和上光等輔助方法提高表面光澤。
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色澤不均
(1)色料未稱準。應精確稱重。
(2)色料分散不均勻。應使用研磨機將色料研細壓漿。
(3)色料質量較差,色澤易變,本身著色力不強。應選用著色性能較好的色料。
(4)局部塑化溫度太高,引起變色。檢查加熱系統,降低局部溫度。
(5)表面有烘漆樣花紋,形成色差。應適當縮短第一開模時間。
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生料
(1)成型溫度不夠,塑化不良。應檢查加熱系統,提高成型溫度。
(2)原料配方配制不合理。應調整配方。
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分層
(1)發泡劑用量太多。應適當減少。
(2)成型溫度太高。應適當降低。
(3)定型時間太短。應適當延長冷卻定型時間。
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變形
(1)制品底面和頂面的發泡倍率不一致或局部發泡倍率太高。應檢查模具傳熱情況,模具的厚薄比例必須適當,溫度必須均勻。
(2)冷卻定型時間太短。應適當延長冷卻定型時間。
(3)制品冷凝層應力分配不均勻。應檢查模具的溫度分布情況,調整熔料的冷凝應力。
(4)出模時間控制不當,或起模太早,過熱出模;或起模太遲,過冷出模。應合理控制出模時間。
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尺寸不穩定
(1)發泡限位控制不一。應嚴格控制發泡限位。
(2)單批單模生產時,或成型溫度和定性時間控制不一。應嚴格控制工藝條件的一致性,也可采用一模多腔的方法提高制品的一致性。
(3)模具誤差超過了發泡倍率的誤差。應修整模具,減小模具誤差。
(4)充模不均或模具用久變形。應調整模具澆注系統結構尺寸,修整模具,減小誤差。
(5)模具漏料。應修整模具。
(6)制品冷卻不一致。應檢查模具加熱及冷卻系統,保證模具表面溫度均勻。
(7)合模力不夠。應調整拉鉤彈簧的拉力,適當增加合模力。

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